炼油厂生产环节会产生大量含油污水，水体当中同时存在浮油、分散油以及乳化油，成分体系复杂。浮油可以依靠密度差简单分离，但是乳化油被表面活性剂包裹，以微小油滴形态均匀分散在水体当中，常规物理手段很难去除。如果乳化油直接进入后续生化处理单元，会包裹微生物，抑制生化活性，造成整套污水处理系统处理能力下降。隔油池与气浮机联用，搭配破乳剂，是炼油含油污水预处理十分成熟的工艺路线。

整套处理流程遵循分级去除污染物的思路，废水先输送进入隔油池完成级油水分离。隔油池依靠油水密度差异实现大粒径浮油的自然上浮分离，水体当中流动性好、颗粒尺寸大的游离浮油会向上漂浮，汇聚在隔油池水面，通过撇油装置进行收集回收。隔油池可以去除大部分游离浮油，大幅降低后续工序的污染负荷，减少后端药剂投加压力。但隔油池对于乳化油几乎没有处理效果，微小乳化油滴不会自主上浮，会随着水体一同流出隔油池，因此必须接续破乳和气浮工序。

从隔油池流出的废水，输送至反应区域投加炼油破乳剂，充分搅拌混合，破乳剂分子置换油滴表层的乳化物质，破坏稳定乳化结构，让原本细微的乳化油滴脱稳，互相融合成为更大油珠。完成药剂反应后的废水进入气浮机，气浮机溶气系统释放细密微气泡，气泡粘附脱稳之后的油珠与悬浮固体絮团，带着絮团上浮至水面形成浮渣层，由刮渣设备把浮渣刮除收集，实现乳化油的有效去除。

隔油池和气浮机各自承担不同功能，不可互相替代。隔油池先处理占比高的游离浮油，避免大量浮油直接进入气浮机，造成气浮机浮渣量暴增、设备负荷运行；气浮机处理隔油池无法去除的乳化油与细小悬浮物，二者前后搭配，实现浮油、乳化油分步处置。很多项目出现处理不达标的情况，就是只依靠隔油池，省略破乳+气浮工序，出水依旧携带大量乳化油；也有部分现场跳过隔油池，污染压力交由气浮机承担，药剂消耗大幅度上升，设备损耗加快，运行成本显著增加。

炼油厂水质工况波动比较大，不同生产时段排出的污水含油情况变化明显，因此需要根据进水实际状态动态调整。隔油池要做好定期维护，清理池底沉积油泥，防止池体淤积过多杂质影响油水分离空间；气浮机要重点维护溶气释放组件，释放器一旦堵塞，气泡状态恶化，气浮除油效果会快速衰减。投加破乳剂需要匹配炼油污水的盐度、乳化特征，高盐体系需要选用耐盐性能优异的破乳剂，保障药剂活性不会被高盐环境抑制。

经过隔油池破乳气浮机整套预处理之后的出水，含油污染物得到有效削减，水体负荷降低，满足后续生化单元进水条件。浮油、气浮浮渣按照危废管理要求统一处置。企业开展工艺调试阶段，应当结合现场水样开展模拟试验，验证隔油气浮联用工艺与破乳剂的适配程度，理顺设备之间的流量衔接，让整套工艺协同发挥效能，应对炼油污水复杂多变的水质条件。